本报讯（记者 段小丽）“压风机房实现无人值守后，咱在监控室就能实时掌握设备运行状态，远程操作也很灵活，每月还能省下6个岗位的人力，这智能化改造效率真高啊！”近日，千秋煤矿机电科技术员指着监控屏幕上跳动的压风机运行参数，兴奋地介绍起矿井压风机房无人值守改造带来的新变化。
　　矿井初步设计时，压风机房分别位于三号井地面与新井地面，两区间距5.2公里。改造之前，每个机房每班都需要1名司机值守，每月合计有8名职工轮值。这不仅导致人力成本居高不下，而且工作效率十分低下。此外，设备缺乏远程集控功能，故障排查只能依赖人工巡检，加上两机房距离较远，管理维护起来极为不便，这成为制约矿井智能化升级的一大“绊脚石”。
　　为攻克这一难题，该矿将压风机房无人值守改造列为重点项目，精心制定针对性改造方案。通过更换智能高压开关柜，将设备运行参数、故障报警信号接入工业环网，并搭配高清摄像头及压力、温度、电流等传感器，构建起“上位组态操作站+PLC数据处理站+现场监测仪表”的自动化系统。该系统目前支持PLC自动集控、就地控制、远程控制三种模式，可根据供风压力自动启停设备，实现恒压供风；当出现出气超压、电机超载等故障时，能自动报警并切换备机，保障自动恒压供风。
　　改造完成后，此系统成为该矿首个地面无人值守的压风设施。压风系统智能化控制集控的改造设计应用，不仅实现了设备远程监测、控制及故障自动预警等功能，减少了6名空压机司机岗位，而且设备故障响应时间从平均4小时缩短至半个小时，供风稳定性提升至99.8%，每年可节约人工及材料消耗费用超37.68万元。其“远程集控+智能预警”的改造经验更构建起“少人则安、无人更优”的无人值守管理新模式，为矿井智能化建设提供了坚实支撑。